Identifikace a paletová logistika

AIMagazine 2
1.6.2003
Seat by mohl nové SUV vyrábět v Kvasinách
16.12.2003

Ten kdo očekává od zavedení ERP systému přínosy v oblasti snižování rozpracovanosti, zlepšení evidence pohybu materiálu podnikem či získání spolehlivého přehledu o stavu zásob bude po dokončení implementace jistě nemile překvapen, že toto není silnou stránkou ERP aplikací. Jak je to možné?

Nepřeceňujte ERP

Největší přínosy celopodnikových informačních systémů nehledejte na výrobní dílně či ve skladu. Už ze své podstaty jsou ERP systémy určeny pro podporu procesů, které se odehrávají spíše v ostrém světle zářivek kanceláří než ve výrobních provozech. Když se ovšem díky jim podařilo zavést pořádek do podnikových financí, vyřizování objednávek, dlouhodobého plánování výroby, nákupu a prodeje či personalistiky, je těžké smířit se s faktem, že pro odpovědné řízení podniku stále není dostatek informací o dění “dole” na dílně. Evidence založená na manuálním zadávání transakcí přes klávesnici přímo do ERP systému je pracná, díky možným překlepům často chybná a navíc nevhodná jako zdroj informací pro aktuální rozhodování v reálném čase.

Řešení s ručením omezeným

Typickou první reakcí na požadavek zpřesnění skladové evidence, redukci zásob a snížení nákladů v rozpracované výrobě je zavedení systému pro označování zásob a hotových výrobků čárovým kódem a automatický sběr dat pomocí skenerů. Zásoby se začnou označovat etiketou, která nese informaci o čísle položky a množství a skladové přesuny se odehrávají mezi identifikovanými pozicemi. Daří se sice tímto způsobem snížit pracnost zadávání dat do ERP systému, ale praxe v naprosté většině ukáže, že nedochází ke zlepšení ve správnosti evidence. Příčinou je nedisciplinovanost a chybovost při snímání vysokého počtu detailních transakcí v provozu, kdy obsluha často zapomene sejmout skenerem údaj z etikety, či naopak v návalu povinností zaznamená transakci duplicitně. Výsledkem je rozčarování z výsledků zavedení sběru dat a vlastně nedosažení primárních cílů, které byly na začátku projektu vytyčeny.

Znovu, lépe a komplikovaněji

Co dělat? Podle zákonů evoluce se nabízí systém vylepšit tak, aby se odstranily neduhy, kterými trpělo řešení původní. To znamená zamezit duplicitnímu snímání a výdejům zboží do záporných hodnot (systém udává na určité skladové pozici např. nulové množství, ačkoliv ve skutečnosti tam zboží je, protože někdo předtím toto zboží zaskladnil, aniž transakci zaznamenal). Navíc se přidávají další požadavky, například na zpětnou sledovatelnost či výdej materiálu podle pravidel FIFO (First In First Out). Na etiketách se tak objeví další čárový kód, který nese označení šarže výrobku, aby byla umožněna jasná identifikace pro účely zpětné sledovatelnosti. Díky využití moderních on-line terminálů je možné dosáhnout interakce mezi systémem a obsluhou v provozu, která dostává přes displej terminálu jasné manipulační instrukce. Systém pak sám navede skladové dělníky na místo, odkud mají vyskladnit konkrétní produkt, dané šarže, v určitém množství a z jednoznačné pozice, aby byly dodrženy pravidla FIFO a sám navrhne místo, kam se má přesun zboží uskutečnit. Všechno se jeví logické a funkční. Tak proč se neslaví? Proč nepanuje všeobecná spokojenost s novým řešením?

Je pravda, že nyní nedochází k duplicitnímu snímání, jako nelogickou transakci není možné vydávat do záporných hodnot stavu zásob (ačkoliv se tím mnohdy zabrání oprávněnému výdeji do výroby) a zajištěna je i sledovatelnost a FIFO. Ovšem za cenu toho, že systém je ve svém důsledku velmi složitý. Mnohonásobně narostl počet snímaných položek, což s nelibostí nesou především lidé v provozu. Striktní dodržování pravidel FIFO vyžaduje časté přeskladňování, aby se fyzicky uvolnilo zboží, které systém vyžaduje. Důsledkem je bohužel opět nárůst chybovosti způsobené obsluhou, rozdíly v evidenci a nutnosti provádět časté inventury, které neúměrně zatěžují plynulost provozu i obsluhující personál.

Změna filozofie – identifikace přepravníků

“Uvedené scénáře nejsou výsledkem teoretických úvah, ale zkušeností, které jsme v průběhu let získali s vlastními projekty u našich zákazníků”, tvrdí Rostislav Schwob ze společnosti AIMTEC. “Slabinou těchto koncepcí totiž je, že neberou příliš ohled na lidi, kteří se systémy sběru dat pracují přímo v provozech.” Aby systém vyžadující tak širokou míru spolupráce s uživatelem mohl být spolehlivý a tedy funkční, musí být v prvé řadě jednoduchý a pružný. To je základní myšlenka, která dala vzniknout úplně novému přístupu k řešení systému pro podporu řízení interních hmotných toků. Rozdílnost koncepce spočívá ve zdánlivě jednoduché věci. Ačkoliv cílem zavedení systému je získání dokonalého přehled o pohybu materiálu podnikem, neznamená to nutně, že objektem sledování musí být každý jednotlivý polotovar, materiál či výrobek – každý jednotlivý kus. “Uvědomili jsme si, že fyzický pohyb materiálu, polotovarů i hotových výrobků je v naprosté většině případů uskutečňován pomocí manipulačních jednotek – přepravníků, kontejnerů, boxů či palet”, odhaluje princip inovace Rostislav Schwob. Přepravník se v tomto pojetí stává unikátní, nezaměnitelnou jednotkou, nositelem informace. Každá manipulační jednotka je označena jednoznačnou identifikací – číslem etikety ve formě čárového kódu. Zatímco v předchozích případech etiketa nesla informaci o tom, co a kolik kusů se v přepravníku nachází, nově nese etiketa pouze unikátní označení o jaký přepravník se jedná. Toto označení identifikuje zcela jednoznačně obraz přepravníku v informačním systému a pod takto identifikovaným záznamem jsou v databázi systému uloženy všechny další informace jako číslo položky, datum a čas příjmu, číslo šarže, skladová pozice atd,. Takže v praxi, když pracovník přečte RF terminálem čárový kód na etiketě palety, na displeji se mu může zobrazit, díky on-line propojení s databází, že tato jednotka obsahuje konkrétní zboží v určitém množství a může například, vedle dalších údajů, zkontrolovat zda skladové umístění souhlasí se záznamem v systému.

Když méně je někdy více

Konkrétním představitelem systému pro řízení paletové logistiky (Pallet Logistics Execution) je řešení DCI+ vyvinuté společností AIMTEC. Nasazení tohoto systému u konkrétních zákazníků ukazuje, jaké přínosy tato koncepce nabízí. Potvrdilo se, že sledování oběhu unikátní manipulační jednotky označené jediným kódem dokáže snížit chybovost téměř na nulu. Nejde jen o to, že obsluha na místo původních dvou až pěti kódů nyní snímá kód jediný, ale systém má schopnost přirozené opravy chyb. Pokud například manipulant opomene zaznamenat určitý skladový přesun, systém sám dokáže opravit tuto chybu ve chvíli, kdy přepravník dorazí na následující zaznamenávanou pozici. Dochází tak k reálné situaci, kdy čím více záznamů pohybů má systém k dispozici, tím přesnější je v něm obraz reality. To bylo možné u původní koncepce jen za předpokladu stoprocentní bezchybnosti snímání čárových kódů, tedy jen velmi hypoteticky. Usnadňuje se i samotný skladový přesun. Na rozdíl od dřívějších systémů sběru dat není nutno totiž systému říkat z jaké pozice je přepravník odebírán, prostě proto, že systém sám ve chvíli jeho identifikace ví, kde se nachází. Například jeden výrobce interiérových prvků pro automobily, který systémem DCI+ nahradil systém automatizovaného sběru dat, snížil počet nesprávně zaskladněných palet z řádu stovek na nulu. DCI+ splňuje také požadavky na zpětnou sledovatelnost. Ta je zajištěna pomocí přesných časových posloupností pohybů zpracování materiálu a příjmu hotového výrobku či polotovaru, opět založená na identifikaci přepravníků. Přijde-li se tak například na to, že určitý výrobek má fatální vady, pomocí DCI je možné jednoznačně vysledovat, z jaké dávky materiálu či komponent byl vyroben a stáhnout případně z oběhu i další výrobky pocházející z této dávky. Jiný výrobce prvků pro automobily ve slovenském Lozornu, který dodává v sekvenčním režimu dveřní výplně na automobily Volkswagen, využívá s úspěchem možnost automatického dozásobování v reálném čase formou e-kanbanu. Když manipulační dělník zaznamená spotřebu komponent na montáži tím, že přečte snímačem čárového kódu identifikaci prázdné manipulační jednotky, kterou od montážní linky odebírá, systém DCI+ automaticky dá příkaz do skladu k dozásobení spotřebovaných komponent a to podle pravidel FIFO. Výhodou DCI+ však je, že obsluze skladu nedává jedinou možnost pro vyskladnění, ale nabídne možných pozic více. Pomáhá tak předejít situacím, kdy systém vyžaduje jedno konkrétní balení materiálu podle FIFO, které nelze odebrat bez přeskladnění, protože se může nacházet pod jinými paletami. DCI+ však nabídne dostupné balení a nejstarší materiál vyskladní při nejbližší možné příležitosti. Činnost obsluhy skladu se tak výrazně zefektivní aniž by došlo k snižování kvality. Čas, který takto získají pracovníci skladu mohou využít na průběžnou inventarizaci, tedy kontrolu bez nutnosti odstávky systému a přerušení práce.

Horizontální integrace

Mluvíme-li o optimalizaci a zefektivnění řízení procesů materiálových toků, bylo by pošetilé upřít svou pozornost pouze na dění uvnitř podniku. Je to totiž jen jedna část, kterou nelze vnímat izolovaně od vyššího celku, kterým je celý dodavatelsko-odběratelský řetězec. Materiál totiž putuje cestou od primárního výrobce materiálu, přes výrobce dílů, funkčních celků – modulů až po montáž finálního výrobku. Logicky tak řešení problematiky celku musí přinést vyšší přidanou hodnotu a ušetřené náklady pro každý jednotlivý podnik v řetězci, než samotné, lokální řešení. Ačkoliv se může jevit tato snaha jako velmi ambiciózní, příklad automobilových výrobců či maloobchodních řetězců ukazuje, že právě řízení celých dodavatelských řetězců je nejen možné, ale do budoucna i nutné. Z tohoto pohledu se tak aplikace DCI+ jeví ještě užitečnější, právě pro své možnosti řízení i externích materiálových toků. Díky DCI+ je možné objednávat zboží u dodavatelů přes Internet, upřesňovat a schvalovat kontrakt v reálném čase. Partneři si jen pomocí běžného PC vybavení mohou z DCI+ systému odběratele vytisknout etikety pro dodávané přepravníky už v okamžiku příjmu hotového výrobku či při expedici, kde podnětem pro její vytvoření může být kanbanový signál. Vytvořená etiketa, která má svůj obraz v databázi DCI+ má pak životnost až do okamžiku spotřeby ve výrobě odběratele. Stejnou cestou vidí odběratel v systému stav dodávky, kterou může sledovat na cestě nebo může kontrolovat plnění plánu expedice dodavatele. DCI+ umožňuje fungování v režimu diskrétních objednávek, odvolávek či řízení dodávek v reálném čase pomocí sekvence anebo externího kanbanu. Zároveň podporuje dodávky přes konsignační sklad například opět s využitím několikastupňového kanbanu. Mluvíme-li o horizontální integraci, tedy integraci napříč dodavatelského řetězce, je na místě zmínit i integraci vertikální. Takto označujeme propojování systému v rámci jednoho podniku. DCI+ umožňuje snadnou integraci s ERP systémy (standardní rozhraní pro SAP, BPCS, MFG/Pro, Scala a další aplikace). Systém je však navržen tak, že může pracovat i nezávisle na ERP. Uživatelé mohou provozovat DCI+ buďto sami ve svém serverovém prostředí nebo mohou využít formu pronájmu (ASP). DCI+ umí pracovat s RF terminály od společností Symbol, Psion Teklogix, Intermec a Toyota Denso.