Magna: Přenesení zkušeností při plánování z českého závodu do Německa

Efektivní plánování výroby autorádií a audiotechniky
30.11.2016
EDI v cloudu bylo nasazeno během šesti týdnů ve společnosti HÖDLMAYR
30.11.2016

Koncern Magna patří k lídrům v oblasti výroby a dodávek komponent do automobilového průmyslu. Každým rokem se umisťuje na předních místech v žebříčku top 100 světových dodavatelů. V roce 2015 zaujímal podle časopisu Automotive News třetí místo. Působení Magny je celosvětové. S Angellou Kozak Benedek jsme si povídali o zavádění systému pro pokročilé plánování výroby (APS) v německém závodě Magny v Sulzbachu. Společnost Decoma si vybrala japonské řešení Asprova nejen z důvodu, že efektivně plánuje výrobu v českých lokacích Liberec a Nymburk.

Můžete charakterizovat společnost Decoma? Jaký je výrobní program závodu, kdo jsou vaši zákazníci a jaké jsou nejdůležitější výrobní procesy?

Společnost Decoma GmbH se sídlem v Sulzbachu je součástí globálního koncernu Magna a je světově uznávaným výrobcem a dodavatelem komponent a systémů pro automobilový průmysl. Závody společnosti Magna se nacházejí ve více než 25 zemích světa. Celkový počet zaměstnanců přesahuje 139 tisíc. Obrat v roce 2015 činil 32,1 miliardy dolarů. Mezi hlavní zákazníky se řadí přední automobilky. Příkladem jsou General Motors, Ford, Daimler, Fiat Chrysler, BMW, VW a další. Decoma se zaměřuje na technologické procesy zpracování plastů, mezi které patří vstřikování, lisování, lakování exteriérových a interiérových dílů a montáž. Sedmdesát procent dodávek zákazníkům probíhá v režimu JIS – Just in Sequence.

Rozhodli jste se využít APS systém Asprova pro plánování vstřikolisů. Z jakého důvodu jste zvolili právě toto řešení a jako dodavatele firmu AIMTEC?

Chtěli jsme dobrý plánovací nástroj, který by přesně vyhovoval specifickým požadavkům naší výroby. Hledali jsme dodavatele a zvažovali různá dostupná řešení na současném trhu APS systémů. Inspiraci jsme našli v podobě japonského systému pro pokročilé plánování výroby pod názvem Asprova, který byl úspěšně nasazen společností AIMTEC v naší sesterské společnosti v České republice. Využili jsme tak zkušeností a know-how z libereckého závodu. Výhodou systému Asprova je, že ho lze integrovat na všechny interně využívané systémy a činí ho atraktivním i pro úzce profilované výrobní procesy.

Počítáte s rozšířením Asprovy na další výrobní procesy, například pro lakování?

Řešení Asprova jsme v rámci celého koncernu vyhodnotili jako nejlepší nástroj pro optimalizaci procesu vstřikování plastů. Následné plánování lakovny probíhá prozatím v jiném systému, který je v současné době vyhovující a nebudeme jej měnit. Uvažujeme však o rozšíření aplikace pro plánování montážní linky, procesu založeném na sekvenčních a JIT dodávkách, jehož cílem je mimo jiné minimalizace skladových zásob.

Angella Kozak Benedek působí na pozici Supply Chain Manager. Je projektovou manažerkou pro implementaci Asprovy v závodě Decoma v německém Sulzbachu.

Jaké jsou vaše očekávané přínosy při plánování s Asprovou?

Věřím, že s implementací Asprovy se v naší firmě mnohé změní a budeme moci flexibilně reagovat na měnící se požadavky zákazníka. Plánování výroby je v současné době založeno na plánovači, který jediný zná detailně výrobní proces a veškeré know-how s ním spojené. V případě jeho onemocnění nebo absence se tak dostáváme do rizika, že nikdo jiný nebude schopný výrobu naplánovat, což může následně způsobit výpadek v navazujícím procesu, který nebude mít včas správné díly. Naší iniciační myšlenkou bylo mít nástroj, který by byl schopný nahradit dosavadní práci plánovače a převést jeho znalosti do podoby algoritmu a programového zpracování.

Nyní plánujeme výrobu jedenkrát denně, v časovém rozmezí 6–8 hodin. Implementací Asprovy chceme zajistit možnost rychlého přeplánování výrobních kapacit, například z důvodů neplánovaných odstávek nebo údržby, a zajistit tak reálný přehled o stavu objednávek během několika minut.

Jak jste spokojeni s dosavadním průběhem projektu?

Mohu říct, že dosavadní průběh nasazení Asprovy nás pozitivně překvapil. Postupně jsou plněny požadavky, které jsme na systém od začátku měli. Rozptýlili jsme obavy plánovače, který byl k systému skeptický. Nevěřil v možnost přenesení reálného stavu výroby do programového rozhraní a tvorby různých modelových situací, které ve výrobě mohou nastat. Jsme si ale vědomi, že abychom mohli získat ještě větší přínos z implementace nového plánovacího systému, je potřeba zvýšit kvalitu interních dat, která do něj vstupují. Věřím, že se nám to během dvou až tří týdnů podaří, a budeme tak moct pokročit na vyšší úroveň plánování.

Co bylo v průběhu projektu pro vás a váš tým největší výzvou?

Asprovu jsme chtěli pro plánování nasadit již před více než rokem a propojit ji s naším interním systémem ASP 100. Nakonec se vedení firmy rozhodlo pro implementaci řešení v rámci SAP ERP. Z mého pohledu to nebylo úplně vhodné řešení, jelikož v dalších dvou závodech v Evropě byla již nasazena Asprova. Výstupy ze dvou systémů – SAP a Asprova byly velmi rozdílné. IT strategie v rámci koncernu byla roztříštěná a nejednotná. Vrátili jsme se proto k původní myšlence implementovat Asprovu i v Sulzbachu, a sjednotit tak systém s ostatními výrobními závody.

Jak se vaše společnost dívá na digitalizaci výroby, tedy zavádění principů Průmysl 4.0 do praxe? Plánujete v tomto ohledu nějaké konkrétní kroky?

Digitalizace výroby je celosvětově velkým trendem. Ve společnosti Decoma, a ostatně v celém koncernu Magna, se jím samozřejmě také zabýváme. Spíše než o revoluci ale hovoříme o evolučních krocích, protože přístupy, principy a technologie používané nejen ve výrobě a logistice se neustále vyvíjejí. Pro obsluhu strojů a manipulační techniky využíváme však i nadále lidské zdroje. Zároveň disponujeme vozíky s automatickým naváděním AGV (Automatic Guided Vehicles), které se pohybují samostatně bez potřeby zásahu operátora. Digitalizace je také o sběru velkého množství dat. Pro tyto účely máme MES systém. Poskytuje nám potřebná data o tom, který stroj pracuje, nebo je naopak v odstávce, kolik kusů vyrobí, určuje množství správných a vadných kusů. Víme o pořadí strojů ve výrobě, o pohybu materiálu, polotovarů a hotových výrobků. Máme systémy napojené na systémy našich OEM zákazníků. V montáži máme malý vláček, který prozatím ovládá člověk. Projekty v této oblasti neskončí ani za tři roky, ani za pět let. Je to dlouhodobý proces.